Ogólnie rzecz biorąc włókno szklane to produkt znany z korzystnego profilu ekologicznego. Nasze produkty potwierdzają tę opinię! Dla Fiberline Building Profiles ochrona środowiska to w dużej mierze kwestia przyzwoitości i odpowiedzialności. Dlatego też dokładamy wszelkich starań, by efektywnie wykorzystywać surowce i możliwie w jak najwyższym stopniu przyczyniać się do ochrony środowiska. Dzięki energooszczędnej produkcji, niższemu śladowi węglowemu, dłuższej żywotności oraz mniejszej ilości zasobów koniecznych do obsługi i konserwacji naszych produktów w ich długim okresie użytkowania, nasi klienci zyskują większą wartość przy jednoczesnym, mniejszym zużyciu zasobów, aniżeli miałoby to miejsce w przypadku tradycyjnych materiałów.
Poniżej znajdziesz informacje na temat profilu ekologicznego naszych produktów w całym cyklu ich życia.
Więcej informacji nt. każdego punktu znajdziesz u dołu tej strony.
W naszym raporcie Eco Report znajdziesz więcej informacji na temat profilu ekologicznego naszych artykułów z włókna szklanego. Przeprowadziliśmy między innymi wyliczenia w zakresie CO2 dotyczące szeregu naszych produktów, dzięki czemu łatwo możesz porównać je z innymi materiałami, których zastosowanie rozważasz w związku z kolejnym projektem.
Najbardziej energochłonna część naszych produktów, aż 80% odnosi się do produkcji surowców. Włókna szklane i żywice to dwa podstawowe surowce, które wykorzystujemy w naszych produktach. Produkcja obydwu z nich to skomplikowany proces – żywice pozyskujemy z ropy, a włókna szklane wytwarzamy z piasku oraz szeregu dodatków.
Nasze produkty powstają w ramach ciągłego, zoptymalizowanego pod względem energetycznym procesu zwanego pultruzją. Taka forma produkcji skutecznie ogranicza odparowywanie substancji lotnych, ponieważ przebiega ona w obiegu zamkniętym. Jednocześnie w procesie utwardzania powstaje ciepło (tzw. reakcja egzotermiczna), co pozwala na utrzymanie zużycia energii w przeliczeniu na wyprodukowany element na niskim poziomie.
Gęstość naszych produktów z włókna szklanego odpowiada tylko ¼ gęstości stali. Przekłada się to na mniejszą wagę towaru, a co za tym idzie pozytywny wpływ na transport oraz emisję CO2.
Nasze materiały charakteryzuje również doskonały stosunek wytrzymałości do wagi, co pozwala na tworzenie smukłych i lekkich aranżacji. W porównaniu z tradycyjnymi materiałami takimi jak beton, drewno, stal czy aluminium, nasze gotowe rozwiązania są często znacznie lżejsze. Dowiedz się więcej o niskiej masie tutaj
Niewielka waga ma również ogromne znaczenie dla montażu. Instalacja naszych produktów jest procesem nieskomplikowanym, niewymagającym zastosowania kosztownych, specjalistycznych maszyn emitujących znaczne ilości CO2, co pozwala na skrócenie czasu potrzebnego na realizację całego projektu.
Zużycie materiałów na cele związane z innymi częściami konstrukcji – tak zwanymi produktami towarzyszącymi – również można ograniczyć, ponieważ lżejsza konstrukcja oznacza mniejsze wymagania w stosunku do wytrzymałości, np. fundamentów.
Analizując koszty w okresie życia gotowych rozwiązań śmiało można stwierdzić, że nasze profile stanowią przystępną cenowo alternatywę dla tradycyjnych materiałów. Ma to związek z ich wyjątkową trwałością. Zapewnia ona minimalną potrzebę konserwacji oraz niskie koszty i niewielki poziom zużycia zasobów w długim okresie życia produktu.
Właściwości techniczne naszych produktów gwarantują im długą żywotność nawet w trudnych warunkach, jakie panują np. na pływalniach i w wieżach chłodniczych. To właśnie do tego rodzaju obiektów przeznaczone były niektóre z naszych pierwszych rozwiązań.
Większość naszych produktów została zaprojektowana w sposób umożliwiający ich łatwy demontaż i ponowne zastosowanie w postaci nowych konstrukcji, odpowiednich w stosunku do aktualnych potrzeb naszych klientów.
Pozostałości profili z włókna szklanego powstałe w toku produkcji są wykorzystywane ponownie w obiegu technicznym jako surowiec oraz paliwo zastępcze do produkcji cementu (30% jako energia i 70% jako surowiec).
W 2010 roku, jako pierwsze duńskie przedsiębiorstwo, nawiązaliśmy współpracę z firmą Zajons, a następnie Neocomp GmbH, posiadającą w północnych Niemczech zakład zajmujący się przygotowaniem materiałów kompozytowych do recyklingu, w którym profile są rozdrabniane w przemysłowym młynie. Następnie reguluje się kaloryczność materiału poprzez jego zmieszanie z innymi surowcami wtórnymi w ramach opatentowanego procesu. Gotowa mieszanka znajduje zastosowanie jako paliwo zastępcze i surowiec w cementowniach Holcim – jednego z największych producentów cementu na świecie.
W cementowni redukuje się ponadto zużycie paliw kopalnych i surowców pierwotnych.
Ponowne wykorzystanie 1000 profili Fiberline pozwala na oszczędność do 450 ton węgla, 200 ton kredy, 200 ton piasku i 150 ton tlenku glinu w produkcji cementu. Proces nie powoduje powstawania pyłu, popiołu ani innych produktów ubocznych (Źródło: Holcim, 2010). Sprawdź kalkulację tutaj
Zapisz się do naszego newslettera i otrzymuj informacje na temat nowości, inspiracji i bezpłatną wiedzę bezpośrednio do Twojej skrzynki mailowej.
