Generell hat GFK einen guten Ruf in Sachen Umweltprofil und unser GFK ist da absolut keine Ausnahme. Bei Fiberline Building Profiles bedeutet Umweltschutz in hohem Maße, Verantwortung zu übernehmen und das Richtige zu tun. Daher arbeiten wir kontinuierlich an Möglichkeiten, Ressourcen effizient zu nutzen und die Umwelt bestmöglich zu schonen. GFK hat eine energieeffiziente Produktion, einen geringen CO2-Fußabdruck sowie eine größere Langlebigkeit und erfordert weniger Ressourcen für Handhabung und Wartung. Dies ermöglicht es unseren Kunden, mithilfe von GFK mehr Wert bei geringerem Ressourcenverbrauch zu schaffen, als dies mit herkömmlichen Materialien der Fall ist.
Auf dieser Seite erhalten Sie Einblicke in das Umweltprofil unserer Produkte über den gesamten Lebenszyklus hinweg.
Unten auf dieser Seite können Sie mehr über jeden der einzelnen Punkte lesen.
In unserem Eco Report finden Sie weitere Informationen zum Umweltprofil unserer GFK-Profile. Unter anderem haben wir CO2-Berechnungen für einige unserer Produkte angefertigt, damit Sie diese einfach mit anderen Materialien vergleichen können, die Sie für Ihr nächstes Projekt in Erwägung ziehen.
Der energieintensivste Teil unserer Produkte ist die Herstellung von Rohstoffen mit einem Anteil von 80 %. Die beiden Hauptrohstoffe in unseren Produkten sind Glasfasern sowie Harze. Beide werden in einem komplexen Verfahren hergestellt, bei dem die Harze aus einem Rohöl gewonnen werden, während die Glasfasern aus Sand und einer Reihe an Zusatzstoffen gefertigt werden.
Wir produzieren unser Produkt in einem kontinuierlichen und energieoptimierten Verfahren, das Pultrusion genannt wir. Diese Art der Fertigung schränkt das Verdampfen von flüchtigen Stoffen effektiv ein, da sie in einem geschlossenen Prozess stattfindet. Gleichzeitig entsteht beim Aushärtungsprozess Wärme durch die sogenannte exotherme Reaktion, die den Energieverbrauch pro produzierter Einheit niedrig hält.
Im Vergleich zu Stahl haben unsere GFK-Produkte eine geringe Massedichte, nur 1/4. Dies ermöglicht häufig Gewichteinsparungen und wirkt sich somit positiv auf den Transport und den CO2-Ausstoß aus.
Unsere Materialien bieten außerdem ein einzigartiges Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, das schlanke und leichte Konstruktionen möglich macht. Daher können bei der fertigen Lösung im Vergleich zu herkömmlichen Materialien wie Beton, Holz, Stahl und Aluminium oft Gewichtseinsparungen realisiert werden. Hier erfahren Sie mehr über das geringe Gewicht
Das geringe Gewicht ist auch von Vorteil, wenn es an die Montage geht. Die Produkte können einfach montiert werden, ohne dass teure Spezialmaschinen mit einem großen CO2-Fußabdruck benötigt werden, wodurch sich die Montagezeit verkürzt.
Auch der Materialverbrauch für andere Teile der Konstruktion – sogenannte Nebenprodukte – lässt sich häufig reduzieren, da eine leichtere Konstruktion weniger Anforderungen an die Festigkeit stellt, beispielsweise bei einem Fundament.
Betrachtet man die Lebenszeitkosten der fertigen Lösungen, sind unsere Profile oftmals eine kosteneffiziente Alternative zu herkömmlichen Materialien. Die Profile haben nämlich eine einzigartige Haltbarkeit. Das minimiert den Wartungsbedarf sowie die Kosten und Ressourcen während der langen Lebensdauer des Produktes.
Die materialtechnischen Eigenschaften unserer Produkte gewährleisten eine lange Lebensdauer, auch unter anspruchsvollen Umständen in Schwimmbädern und Kühltürmen. Tatsächlich sind hier auch einige der ältesten Lösungen zu finden.
Darüber hinaus werden die meisten unserer Lösungen so konzipiert, dass sie einfach zu demontieren und als neue Konstruktionen aufzubauen sind, die den neuen Anforderungen unserer Kunden gerecht werden.
Überschüssige GFK-Profile aus unserer Produktion werden in einem technischen Kreislauf wiederverwendet, in dem sie als Rohstoff und Ersatzbrennstoff bei der Zementherstellung verwendet werden (30 % für Energie und 70 % als Rohstoff).
Als erstes dänisches Unternehmen starteten wir 2010 eine Zusammenarbeit mit der Firma Zajons und später mit der Neocomp GmbH, die Inhaberin einer Anlage in Norddeutschland zur Aufbereitung von Verbundwerkstoffen für das Recycling ist.
Hier werden die Profile in der Anlage in einem großen Zerspaner zerkleinert. Anschließend wird der Brennwert des Materials durch Mischen mit anderen recycelten Materialien in einem patentierten Verfahren angepasst. Der fertige Recycling-Mix wird als Ersatzbrennstoff und Rohstoff für das Zementwerk von Holcim – einem der weltweit größten Zementproduzenten – eingesetzt.
Im Zementwerk wird zudem der Einsatz fossiler Brennstoffe sowie neuer Rohstoffe reduziert.
Das Recycling von 1000 Tonnen Fiberline Profilen spart bis zu 450 Tonnen Kohle, 200 Tonnen Kreide, 200 Tonnen Sand und 150 Tonnen Aluminiumoxid bei der Zementherstellung ein. Und bei dem Prozess fallen weder Staub noch Asche oder andere Nebenprodukte an. (Vgl. Holcim, 2010). Die vollständige Berechnung finden Sie hier.
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